一、日常維護（每班次/每日）

1. 設(shè)備清潔

• 物料殘留清理：
  • 沖洗流程：生產(chǎn)結(jié)束后立即用清水或溶劑（如酒精）循環(huán)沖洗管道和定轉(zhuǎn)子（溫度≤60℃，避免膠體凝固）。
  • 頑固殘留處理：
    • 對含蛋白質(zhì)或脂肪的物料（如奶油、藥膏），需用1%~2%的氫氧化鈉溶液循環(huán)清洗30分鐘，再用清水沖洗至中性。
    • 對含色素的物料（如果醬、染料），可用0.5%的次氯酸鈉溶液浸泡定轉(zhuǎn)子2小時后沖洗。
• CIP在線清洗（可選）：
  • 若設(shè)備配備CIP系統(tǒng)，需按預(yù)設(shè)程序執(zhí)行：
    1. 預(yù)沖洗（清水，5分鐘）
    2. 堿洗（1% NaOH，80℃，15分鐘）
    3. 酸洗（0.5% HNO?，60℃，10分鐘）
    4. 終沖洗（純水，5分鐘）
  • 清洗后需檢測出口水電導(dǎo)率（應(yīng)≤10μS/cm）。

2. 密封系統(tǒng)檢查

• 機械密封泄漏：
  • 觀察密封腔體是否有物料滲出（正常泄漏量應(yīng)≤5ml/h）。
  • 若泄漏量突然增加，需檢查：
    • 密封面磨損（用千分尺測量動環(huán)/靜環(huán)厚度，磨損量＞0.5mm需更換）。
    • O型圈老化（更換時需涂抹食品級硅脂，如Dow Corning 111）。
• 密封液壓力：
  • 雙端面機械密封需保持密封液壓力比物料壓力高0.1~0.2MPa（通過壓力表監(jiān)測）。
  • 密封液需定期更換（如每周更換一次，避免細(xì)菌滋生）。

3. 傳動系統(tǒng)監(jiān)測

• 皮帶/聯(lián)軸器狀態(tài)：
  • 檢查皮帶張緊度（用彈簧秤測量，張緊力應(yīng)為皮帶破斷負(fù)荷的5%~10%）。
  • 聯(lián)軸器對中偏差需≤0.05mm（用百分表檢測徑向/軸向跳動）。
• 潤滑油檢查：
  • 減速機油位需在油窗1/2~2/3處（油位過低會導(dǎo)致齒輪磨損）。
  • 潤滑油需每3個月取樣檢測（粘度變化＞15%或水分＞0.1%需更換）。

二、周維護（每周）

1. 定轉(zhuǎn)子間隙調(diào)整

• 間隙測量：
  • 使用塞尺或激光測距儀檢測定轉(zhuǎn)子間隙（標(biāo)準(zhǔn)間隙為0.2~0.5mm，具體依物料粘度調(diào)整）。
  • 高粘度物料（如牙膏）取較小間隙（0.2~0.3mm），低粘度物料（如乳液）取較大間隙（0.4~0.5mm）。
• 調(diào)整方法：
  • 松開定子固定螺栓，通過旋轉(zhuǎn)調(diào)整環(huán)改變定子軸向位置（每次旋轉(zhuǎn)1/4圈，重新緊固后復(fù)測間隙）。
  • 調(diào)整后需空載運行10分鐘，確認(rèn)無異常振動或噪音。

2. 管道系統(tǒng)檢查

• 管道連接：
  • 檢查法蘭連接處是否泄漏（用肥皂水涂抹，觀察是否有氣泡）。
  • 緊固螺栓時需對稱擰緊（扭矩值參考設(shè)備手冊，如DN50法蘭需120N·m）。
• 閥門狀態(tài)：
  • 確認(rèn)球閥/蝶閥開關(guān)靈活（無卡滯或內(nèi)漏）。
  • 對氣動閥門，需檢查氣源壓力（0.4~0.6MPa）和電磁閥動作可靠性。

3. 電氣系統(tǒng)檢測

• 電機絕緣：
  • 用兆歐表檢測電機繞組絕緣電阻（正常應(yīng)＞1MΩ，若下降需烘干處理）。
  • 烘干方法：將電機置于烘箱（80℃，8小時）或用熱風(fēng)機吹掃（注意溫度≤100℃）。
• 傳感器校準(zhǔn)：
  • 對溫度傳感器（如PT100），用標(biāo)準(zhǔn)溫度計對比檢測（誤差應(yīng)≤±1℃）。
  • 對壓力傳感器，用壓力校驗儀校準(zhǔn)（量程0~1.6MPa，精度±0.5%）。

三、月維護（每月）

1. 定轉(zhuǎn)子更換與修復(fù)

• 磨損評估：
  • 用顯微鏡觀察定轉(zhuǎn)子齒面磨損情況（若齒高磨損＞30%或出現(xiàn)裂紋需更換）。
  • 對輕微磨損（如齒面劃痕），可用油石手工打磨（目數(shù)≥800#）。
• 更換步驟：
  1. 排空物料并清潔設(shè)備。
  2. 拆卸定子固定螺栓，取出定子。
  3. 吊出轉(zhuǎn)子（需使用專用吊具，避免碰撞）。
  4. 安裝新定轉(zhuǎn)子（注意方向標(biāo)記，確保齒形對齊）。
  5. 重新調(diào)整間隙并試運行。

2. 軸承檢查與潤滑

• 軸承狀態(tài)：
  • 檢測軸承游隙（用塞尺測量徑向游隙，標(biāo)準(zhǔn)值參考軸承手冊）。
  • 若游隙＞2倍標(biāo)準(zhǔn)值或出現(xiàn)異響，需更換軸承（型號需與原廠一致）。
• 潤滑脂補充：
  • 對高速軸承（如轉(zhuǎn)子軸承），需每200小時補充一次潤滑脂（如KLüberplex BEM 41-132）。
  • 補充量：軸承腔1/3~1/2空間（過量會導(dǎo)致溫升過高）。

3. 整機性能測試

• 空載測試：
  • 啟動設(shè)備，監(jiān)測電流（應(yīng)≤額定電流的80%）、振動（≤4.5mm/s）和噪音（≤85dB）。
  • 運行30分鐘后檢查密封無泄漏、軸承溫升≤40℃。
• 負(fù)載測試：
  • 使用標(biāo)準(zhǔn)物料（如水+1%羧甲基纖維素鈉）進(jìn)行乳化測試。
  • 檢測粒徑分布（D90應(yīng)≤5μm，符合工藝要求）。

四、年度大修（每年）

1. 傳動系統(tǒng)解體檢查

• 減速機檢修：
  • 拆解減速機，檢查齒輪嚙合情況（齒面點蝕面積＞30%需更換齒輪）。
  • 清洗軸承并更換潤滑油（如使用美孚SHC 634合成油）。
• 聯(lián)軸器更換：
  • 若彈性體老化（裂紋深度＞2mm）或金屬件磨損（徑向跳動＞0.1mm），需更換聯(lián)軸器。

2. 管道內(nèi)壁修復(fù)

• 內(nèi)壁腐蝕檢測：
  • 用內(nèi)窺鏡檢查管道內(nèi)壁（若出現(xiàn)點蝕或溝槽需修復(fù)）。
  • 對食品級管道，可采用氬弧焊補焊（焊縫需打磨至Ra≤0.8μm）。
• 內(nèi)壁拋光：
  • 對制藥級管道，需用機械拋光機將內(nèi)壁拋光至Ra≤0.4μm（符合GMP要求）。

3. 安全裝置校驗

• 過載保護：
  • 測試熱繼電器動作電流（應(yīng)設(shè)置為電機額定電流的1.1~1.2倍）。
  • 模擬過載工況（如堵轉(zhuǎn)），確認(rèn)設(shè)備在10秒內(nèi)停機。
• 緊急停機：
  • 測試急停按鈕響應(yīng)時間（應(yīng)≤0.5秒）。
  • 檢查安全光柵（如SICK WT系列）是否靈敏（遮擋后設(shè)備應(yīng)在0.2秒內(nèi)停止）。

五、常見故障與處理

1. 乳化效果下降

• 現(xiàn)象：粒徑分布變寬（D90＞10μm），出現(xiàn)分層或沉淀。
• 原因：
  • 定轉(zhuǎn)子間隙過大（導(dǎo)致剪切力不足）。
  • 物料粘度過高（超出設(shè)備處理能力）。
  • 轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速不足（皮帶打滑或變頻器故障）。
• 解決：
  • 調(diào)整定轉(zhuǎn)子間隙至標(biāo)準(zhǔn)值。
  • 預(yù)熱物料降低粘度（如將溫度從25℃升至50℃）。
  • 檢查皮帶張緊度或變頻器參數(shù)。

2. 設(shè)備振動過大

• 現(xiàn)象：運行中振動值＞7.1mm/s（ISO 10816-3標(biāo)準(zhǔn)）。
• 原因：
  • 轉(zhuǎn)子不平衡（動平衡精度＞G2.5）。
  • 軸承損壞（游隙過大或保持架斷裂）。
  • 管道應(yīng)力（未安裝膨脹節(jié)導(dǎo)致熱脹冷縮變形）。
• 解決：
  • 對轉(zhuǎn)子進(jìn)行動平衡校正（平衡精度提升至G1.0）。
  • 更換軸承并重新潤滑。
  • 在管道上安裝金屬膨脹節(jié)（補償量≥50mm）。

3. 密封泄漏嚴(yán)重

• 現(xiàn)象：密封液消耗量突增（＞20ml/h）或物料泄漏。
• 原因：
  • 密封面磨損（動環(huán)/靜環(huán)表面劃傷）。
  • 密封液壓力不足（低于物料壓力）。
  • O型圈老化（硬度下降或開裂）。
• 解決：
  • 更換密封面并拋光（表面粗糙度Ra≤0.2μm）。
  • 調(diào)整密封液壓力至物料壓力+0.15MPa。
  • 更換O型圈（材質(zhì)需匹配物料，如食品級用硅橡膠）。

六、維護保養(yǎng)注意事項

1. 安全第一：
   • 維護前必須斷電、泄壓、排空物料（殘留壓力可能導(dǎo)致機械傷害）。
   • 對高溫設(shè)備（如蒸汽加熱管道），需冷卻至40℃以下再操作。
2. 備件管理：
   • 儲備關(guān)鍵備件（如定轉(zhuǎn)子、機械密封、軸承），避免停機等待。
   • 備件需按材質(zhì)分類存放（如不銹鋼件需防銹，橡膠件需避光）。
3. 記錄追溯：
   • 建立維護檔案（記錄每次維護時間、內(nèi)容、更換部件型號）。
   • 對故障設(shè)備，需分析根本原因（如使用魚骨圖）并制定改進(jìn)措施。